梅钢炼钢厂深挖降本空间，紧盯钢轧界面流程，以无缺陷板坯生产为目标，持续提升板坯热送率。通过质量攻关、工序协同、全员参与、数字应用等措施，4月、5月板坯热送率分别达到91.23%、91.46%，连续两个月创历史新高。
01
技术攻关 以质取效
炼钢厂组建跨部门质量攻关小组，开展影响板坯下线的表面裂纹、漏钢预报接痕问题等攻关活动。梳理缺陷发生的核心要素，根据钢种特性调整工艺参数，改进保护渣性能，优化操作方法。
表面裂纹发生率达成小于1%的奋斗目标，漏钢预报接痕缺陷发生率比去年降低60%。
02
工序协同 以畅促效
攻关团队深度介入板坯物流全流程，强化内部协同，畅通车辆计划、板坯发运、板坯落地等环节；与物流部、制造管理部、热轧厂跨单位协同，构建高效生产管理体系，实现工序间、单位间、岗位间的信息透明、资源共享与快速响应。
运输车辆提前到现场、交叉板坯直装、到库即刻卸车，提升了交叉物流的转运速度，减少了因工序节奏不匹配造成的合格坯下线，有效降低了铸坯运送过程中的热量损失，交叉物流热送效率比去年提升5个百分点。
03
全员行动 以技增效
炼钢厂分解热送率指标，开展富有挑战性的劳动竞赛，对指标进行日跟踪、周推进、月总结，调动了员工的积极性。每个岗位员工铭记责任与担当，每一步热送环节都有明确的责任人跟进，确保问题迅速解决。
实施切割机、喷印机及去毛刺机的精细化管理，有效抑制了板坯切割损伤与毛刺问题的发生。对头、尾板坯进行离线切割并二次热送，减少了处理时间。主动调整调宽计划，降低了调宽坯下线量。
04
数字应用 以智提效
广泛运用数据为驱动的质量控制模型，进一步完善信息化系统和作业流程制度，提升了精细化、标准化管理水平。不断优化板坯L3质量判定模型，板坯切断即可完成品质判定，加速了生产节奏；依托生产管控信息系统优化板坯物流调度，提高了行车作业频率和交叉物流系统的整体效率；升级、改进混浇改钢模型，实现混浇板坯的在线、快速、最优改判。
4月、5月混浇坯下线率、混浇改钢率、模型异常下线率、板坯装车直装率等指标比去年均有明显改进。
